汽车发动机总成装配线_发动机总成装配生产现场

1.汽车装配包括哪些部分？

2.汽车发动机安装过程

3.gs4发动机是哪生产的

4.制造汽车流程

东风汽车公司自建厂以来一直把物流系统的有效运作，作为保证生产正常进行的关键工作之一。本文介绍东风公司物流管理改善实践，供生产制造企业及物流管理者参考。

用灵活的运输方式用于汽车生产过程

　东风公司建厂之初，委托铁道部第四设计院进行工厂运输设计，当时制定的厂际运输设计原则是厂际（总成厂与总装配厂以及总成厂与总成厂之间）间大总成（车身、车架、车桥、车轮、发动机、变速箱等）的运输、大宗物料的运入以及商品汽车的发送用铁路运输其余中小总成及零部件用汽车运输。根据这一设计原则，大总成用铁路运输时在厂区内需要建设74公里铁路和7个进行铁路车辆接发及编解作业的车站。同时，为满足汽车生产的需要，在相应的专业生产厂建设很大的零件仓库，并铺设铁路专用线。这样一来，大总成的供应由生产厂装上火车，经铁路送到总装配厂的仓库卸下后再送装配线，不仅物流作业复杂，过程长，而且储量大，费时，成本高。铁路运输的特点是运量大，周期长，作业环节多，难以做到门到门的运输。而汽车生产需要快捷、准确、及时，铁路运输很难做到。为此，公司果断作出决策，大总成的厂际运输改为汽车运输。大宗原材料（钢材、型砂、生铁等）的运入以及商品汽车的发送依然用铁路运输。从而明确了厂际间主要物料运入运出的运输方式。

　不断提高大总成的运输效率

　1.驾驶室总成。

　工厂投产初期，车身厂生产的驾驶室总成送总装配厂进行整车装配，用4吨载货车每次装运两台，载重量约为1吨，装载效率仅为25%，运力浪费很大。为提高效率，将载重车进行改装，加长车厢底板，这样，使每台车可以装3台驾驶室，装载效率提高到37.5%。但运力的浪费仍然很大。为此，选择3吨轻型载重车并加长车厢底板，装3台驾驶室，装载效率达到50%。

　2.车轮总成。

　东风公司生产的每辆5吨载重车需8个车轮，由车轮厂生产供应，由于数量较大，往返于工厂之间的运输车次也多，装卸频率相当高，劳动强度大，装卸时间长。为此，公司改善了装卸吊具，一次吊20个车轮，装入经改装加长的专用汽车上，每车装60个车轮仅需15分钟，既减轻了劳动强度又提高了工作效率。

　3.发动机总成。

　按10万辆生产，发动机厂生产的发动机总成每天必须将400余台总成准时送到总装配线，需要80多个车次。由于装车时取散装形式，不仅造成磕碰，而且效率不高。两个工厂之间的距离10多公里，因此用了改装车的办法，即将5吨载重车加长车厢底板装9台发动机，同时加装固定装置，避免总成之间的磕碰。

由于大总成的供应直接影响到生产和总装配线的装车效率，因此大总成的及时供应和效率始终被公司各级领导和管理人员所关注，也成为物流改善的工作重点。

建设商品车入库专用通道

商品车出厂前必须进行前束、侧滑、灯光、淋雨等性能试验，经路试合格后再入库。东风公司建设了商品车入库专用通道，实行全封闭管理，其中有一段穿越山洞，既缩短了路程，又避免了交通事故，保证了商品车的入库质量，同时大大加快了车辆的入库速度，缓解了车辆拥挤的状况。

　与此同时，合理组织运输，充分利用回空车辆，提高运输效率。

　东风公司经过30多年的发展现在已经形成十堰、襄樊、武汉、广州四大生产基地，运输距离远，生产协作分散，合理组织运输尤其重要。为不断提高车辆使用效率，降低运营成本，针对东风公司十堰和襄樊两基地之间的双向物流特点，对两地的货物和车辆实行统筹安排，使得两基地间的回空车辆得到较好的利用。

　东风公司柴油发动机厂（襄樊）每天向总装配厂（十堰）运发动机，需要10台运输车辆，通常是重车去空车回，只有很少车辆返回时将空集装器具带回襄樊，车辆运力浪费很大。通过合理组织，把其中5台车辆用来运返空的集装器具，其余5台用来承担车轮公司（十堰）向轻型车厂（襄樊）运送车轮总成的任务，使车辆利用率达到了100%。

　利用车身厂（十堰）向轻型车厂发送驾驶室的返空车辆承担了轻型车厂（襄樊）向车架厂（十堰）送车架纵梁和老河口创普公司向特装厂（十堰）运送零件的任务，因此节约运输车辆6辆。

　提高集装器具的通用化程度和管理水平

　集装器具是保证产品质量、提高物流效率的重要手段之一。随着东风公司产品品种和产量的不断增加，集装器具面临着如何适应产品结构的变化和数量的增加。一般说来每增加一个新品种就要重新制作一种集装器具，同时随着产量的增加，集装器具的数量也随着增加，如此以来，要适应产品的变化就要以不断增加集装器具的数量和品种作为代价。因此，集装器具的制作与投入成为工厂一个沉重的负担，同时也带来一系列问题，如使用、储存，流通、交换及管理等许多难以协调。为此，东风公司一直探索解决上述问题的有效方法。

　东风公司首先从源头作起，规范集装器具设计原则，统一设计标准，不断提高设计水平，由第一代工、角、槽钢的笨、重大向巧、轻、小发展，由平面堆放向空间堆垛发展，由固定向折叠发展，为提高生产和管理水平奠定了基础。

　市场经济的不断发展，实施供应链管理成为必然趋势，管理的范围也由主机厂向供应商和销售商发展。提高集装器具通用化程度和管理水平成为物流管理必须面对的重要课题。因此东风公司制定了一系列的标准如设计标准，管理标准以及相应的规定保证集装器具更好地为生产服务。

　目前，东风汽车公司正进一步开展深入细致的物流改善工作，并将其正式列入公司的中期事业。制定了明确的降低购成本目标，每年商用车公司的购成本削减12%；乘用车公司的购成本削减了5%。对供应商推广运作方式，以获得在质量、成本和交货期方面具有竞争力的供应，还要在供应商中开展继续降低成本活动，鼓励产品研发部门与供应商之间密切合作。

汽车装配包括哪些部分？

汽车整车装配线设备　　主要包括：汽车装配线所用输送设备，发动机和前后桥等各大总成上线设备，各种油液加注设备，出厂检测设备及各种专用汽车装配线设备。　　1.输送设备：用于汽车总装配线，各总成分装线以及大总成上线的输送；　　2.汽车装配线大总成上线设备：指发动机，前桥，后桥，驾驶室，车轮等总成在分装，组装后送至总装配线并在相应工位上线所用的输送，吊装设备；　　3.各种油液加注设备：包括燃油，润滑油，清洁剂，冷却液，制动液，制冷剂等各种汽车装配线加注设备；　　4.出厂检测设备：前束试验台，侧滑试验台，转向试验台，前照灯检测仪，制动试验台，车速表试验台，排气分析仪；　　5.专用汽车装配线设备：车号打号机，罗纹紧固设备，车轮装配专用设备，自动涂胶机,液压桥装小车。

汽车发动机安装过程

汽车装配的定义

汽车是各种零部件的有机组合体；汽车生产的最后一道工序必定是装配（包括检测和调整），否则各种零部件无法组合在一起并发挥应有的功能。所谓装配就是将各种零部件、合件或总成按规定的技术条件和质量要求联接组合成完整产品的生产过程，也可称为“使各种零件部件、合件或总成具有规定的相互位置关系的工艺过程”。

汽车装配的技术要求

汽车总装配是汽车的最后一道工序。装配质量的高低，直接关系到整车质量。因此，在整车装配的过程中，必须达到下列技术要求。

1、装配的完整性。必须按工艺规定，将所有零部件、总成全部装上，不得有漏装、少装现象，不要忽视小零件。如螺钉、平垫圈、弹簧垫圈、开口销。按着生产，对基本车型，按工艺要求装配，不得误装、错装和漏装，装配方法必须按工艺要求；装配要统一：两车间装的同种车型统一、同一车间装的同种车型统一、同一工位干的同样车型统一，简称为“三统一”。

3、装配的紧固性。凡是螺栓、螺母、螺钉等件必须达到规定的扭矩要求。应交叉紧固的必须交叉紧固，否则会造成螺母松动现象，带来安全隐患。螺纹联接严禁松动现象，不过，过紧会造成螺纹变形、螺母卸不下来。

4、装配的润滑性

按工艺要求，凡润滑部位必须加注定量的润滑油和润滑脂。对发动机来说，如果润滑油过少或漏加，发动机运转起来，很快会造成齿轮磨损，拉缸现象，直到整机损坏；加注过多，发动机运转时润滑油很容易窜到燃烧室、燃烧后产生积碳；因此加油量必须按工艺要求加。

5、装配的密封性。

1）冷却系统的密封性，各接头不得漏水。

2）燃油系统的密封性。各管路连接和燃油滤清器等件不得有漏漆漏油现象。

3）各油封装配密封性。装油封时，将零件拭干净，涂好机油，轻轻装入，油封不到刃口，否则会产生漏油。

4）空气管路装配密封性。要求空气管路里联接处必须均匀涂上一层密封胶，锥管接头要涂在螺纹上，管路连接胶管要涂在管箍接触面上，管路不得变形或歪斜。

三、装配中的联接

装配要把各种零部件、合件或总成组合起来，其主要的方法就是联接。装配中的联接可以分为以下几类：

（1）可拆式活动联接：两件或两件以上零件自身或借助其他零件联接后，零件之间能相对运动，可拆卸后再联接，不损坏其中任何一个零件。例如：铰接、圆柱销联接。

（2）不可拆式活动联接：两件或两件以上零件自身或借助其他零

gs4发动机是哪生产的

1、发动机一定要等冷却后才拆卸，防止温度过高在拆卸时变形。并且得使用专业工具。在大修时一定要紧固螺栓。水泵风扇皮的松紧度应符合技术要求。过紧的话不仅容易断裂而且还会使皮带的使用寿命缩短。并且拉力过大会导致发电机轴，水泵轴变形。一般正常的皮带装置为10-15mm为宜

2、在安装曲轴和连杆轴时，一定要保持足够润滑否则在发动机转动时，会造成对轴的拉伤。在安装螺栓时先使用清洁工具，保障螺丝孔的清洁千万不能有污垢水之类的。在安装气门弹簧时，得注意弹簧方向可以可以提前做好标记。如给忘了通常情况弹簧密度大的地方朝下。

3、如发动机温度比较高，千万不要盲目的拆除节温器。冷却液并不能调节冷却强度。很难保证发动机在适宜的温度下工作。

4、而且发动机在低温下工作，会造成发动机的功率下降，油耗增加，磨损加快等情况。正确的方法应该是检查冷却系统的其他部位。而不是拆卸节温器。

制造汽车流程

太平洋汽车网广汽传祺gs4搭载的1.5T发动机为传祺自行研发的最新产品，是在广汽传祺番禺动力总成工厂生产的，该工厂拥有发动机缸体、曲轴、凸轮轴、缸盖以及连杆这五大机加线和变速箱装配线。

广汽自主研发的1.5L涡轮增压发动机具备进排气双可变正时系统，可变机油泵、静音齿形链条、双质量飞轮以及自家的GCCS（GasolineConmbustionControlSystem）燃烧室控制系统专利技术以及E-Turbo低惯量电控增压技术等，可以说从技术上已经达到了国内的主流水平。

另外，这台发动机用了日本IHI公司的涡轮增压器，其用的小惯量涡轮叶片，使得涡轮增压能够更早地为发动机泵入更多的空气，也就意味着从根本上改善了涡轮增压发动机的涡轮迟滞，在车辆行驶的初段解决低扭不足的问题。（图/文/摄：太平洋汽车网董鹏）

汽车的生产流程，大致分五个部分，冲压→焊接→涂装→总装→PDI（售前检查）。汽车的生产流程是很复杂的庞大的工业化生产，但要简单点概括的说就是：冲压--焊装--涂装--总装。

经过涂装的车身在内饰部门组装内饰，比如仪表、玻璃、坐椅、线路等。

底盘部门将发动机、变速器、驱动桥、轮胎等装在底盘上。

把装好的车身安装在装好的底盘上再经过调试，试验就OK了。再稍具体点说明以下几个重点工艺：

1.铸造

铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中，用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。2．锻造 在汽车制造过程中，广泛地用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。 3．冷冲压 冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就是用冷冲压的加工方法制成。例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”)，然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。用冷冲压加工的汽车零件有：发动机油底壳，制动器底板，汽车车架以及大多数车身零件。这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。为了制造冷冲压零件，必须制备冲模。冲模通常分为2块，其中一块安装在压床上方并可上下滑动，另一块安装在压床下方并固定不动。生产时，坯料放在2块冲模之间，当上下模合拢时，冲压工序就完成了。冲压加工的生产率很高，并可制造形状复杂而且精度较高的零件.

4，焊接

焊接是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起的加工方法。我们常见工人一手拿着面罩，另一手拿着与电线相连的焊钳和焊条的焊接方法称为手工电弧焊，这是利用电弧放电产生的高温熔化焊条和焊件，使之接合。手工电弧焊在汽车制造中应用得不多。在汽车车身制造中应用最广的是点焊。点焊适于焊接薄钢板，操作时，2个电极向2块钢板加压力使之贴合并同时使贴合点(直径为5—6甽的圆形)通电流加热熔化从而牢固接合。2块车身零件焊接时，其边缘每隔50—100甽焊接一个点，使2零件形成不连续的多点连接。焊好整个轿车车身，通常需要上千个焊点。焊点的强度要求很高，每个焊点可承受5kN的拉力，甚至将钢板撕裂，仍不能将焊点部位分离。在修理车间常见的气焊，是用乙炔燃烧并用氧气助燃而产生高温火焰，使焊条和焊件熔化并接合的方法。还可以用这种高温火焰将金属割开，称为气割。气焊和气割应用较灵活，但气焊的热影响区较大，使焊件产生变形和金相组织变化，性能下降。因此，气焊在汽车制造中应用极少。

5．金属切削加工

属切削加工是用刀具将金属毛坯逐层切削；使工件得到所需要的形状、尺寸和表面粗糙度的加工方法。金属切削加工包括钳工和机械加工两种方法-，钳工是工人用手工工具进行切削的加工方法，操作灵活方便，在装配和修理中广泛应用。机械加工是借助于机床来完成切削的，包括：车、刨、铣、钻和磨等方法。

1)车削：车削是在车床上用车刀加工工件的工艺过程。车床适于切削各种旋转表面，如内、外圆柱或圆锥面，还可以车削端面。汽车的许多轴类零件以及齿轮毛坯都是在车床上加工的。

2)刨削：刨削是在刨床用刨刀加工工件的工艺过程。刨床适于加工水平面、垂直面、斜面和沟槽等。汽车上的气缸体和气缸盖韵乎面、变速器箱体和盖的配合平面等都是用刨床加工的。

3)铣削：铣削是在铣床上用铣刀加工工件的工艺过程。铣床可以加工斜面、沟槽，甚至可加工齿轮和曲面等旧铣削广泛地应用于加工各种汽车零件。汽车车身冷冲压的模具都是用铣削加工的。计算机操纵的数控铣床可以加工形状很复杂的工件，是现代化机械加工的主要机床。

4)钻削及镗削：钻削和镗削是加工孔的主要切削方法。

5)磨削：磨削是在磨床上用砂轮加工工件的工艺过程。磨削是一种精加工方法，可以获得高精度和粗糙度的工件，而且可以磨削硬度很高的工件。一些经过热处理后的汽车零件，均用磨床进行精加工。6.热处理

热处理是将固态的钢重新加热、保温或冷却而改变其组织结构，以满足零件的使用要求或工艺要求的方法。加热温度的高低、保温时间的长短、冷却速度的快慢，可使钢产生不同的组织变化。铁匠将加热的钢件浸入水中快速冷却(行家称为淬火)，可提高钢件的硬度，这是热处理的实例。热处理工艺包括退火、正火、淬火和回火等。退火是将钢件加热，保温一定时间，随后连同炉子—起缓慢冷却，以获得较细而均匀的组织，降低硬度，以利于切削加工。正火是将钢件加热，保温后从炉中取出，随后在空气中冷却，适于对低碳钢进行细化处理。淬火是将钢件加热，保温后在水中或在油中快速冷却，以提高硬度。回火通常是淬火的后续工序，将淬火后的钢件重新加热，保温后冷却，使组织稳定，消除脆性。有不少汽车零件，既要保留心部的韧性，又要改变表面的组织以提高硬度，就需要用表面高频淬火或渗碳、氰化等热处理工艺。7．装配

装配是按一定的要求，用联接零件(螺栓、螺母、销或卡扣等)把各种零件相互联接和组合成部件，再把各种部件相互联接和组合成整车。无论是把零件组合成部件，或是把部件组合成整车，都必须满足设计图纸规定的相互配合关系，以使部件或整车达到预定的性能。例如，将变速器装配到离合器壳上时，必须使变速器输入轴的中心线与发动机曲轴的中心线对准。这种对中心的方式不是在装配时由装配工人(钳工)来调节，而是由设计和加工制造来保证。如果你到汽车制造厂参观，最引胜的是汽车总装配线。在这条总装配线上，每隔几分钟就驶下一辆汽车。以我国一汽的解放牌货车总装配线为例。这条装配线是一条165m长的传送链，汽车随着传送链移动至各个工位并逐步装成，四周还有输送悬链把发动机总成、驾驶室总成、车轮总成等源源不断地从各个车间输送到总装配线上的相应工位。在传送链的起始位置首先放上车架(底朝天)，然后将后桥总成(包括钢板弹簧和轮毂)和前桥总成(包括钢板弹簧、转向节和轮毂)安装到车架上，继而将车架翻过来以便安装转向器、贮气筒和制动管路、油箱及油管、电线以及车轮等，最后安装发动机总成(包括离合器、变速器和中央制动器)，接上传动轴,再安装驾驶室和车前板制件等。至此，汽车就可以驶下装配线。 三、汽车试验 由于汽车的使用条件复杂，汽车工业所涉及的技术领域极为广泛，致使许多理论问题研究得还不够充分，因此汽车工业特别重视试验研究。汽车的设计、制造过程始终离不开试验，无论是设计思想和理论计算、初步设计、技术设计、汽车定型还是在生产过程，都要进行大量的试验。最后，在客户购买了汽车并使用的过程中，车辆交通管理部门还要定期对车况进行测试，以确保行车安全。 除了某些研究性试验外，汽车产品试验均应遵循一定的标准和规范、对试验条件、试验方法、测

试仪器及其精度、结果评价等进行限定，以确保试验结果的再现性和可对比性。不同国家甚至不同厂家的试验规范可能不同，因此在查看某种产品的试验数据时，必须弄清他们试验所依据的规程或标准。